10 note despre mașinile de peletizare a nailonului modificat și a plasticului

Nylonul are performanțe speciale, fiind utilizat pe scară largă în automobile, echipamente electronice și electrice, structuri mecanice, echipamente sportive, textile etc. Cu toate acestea, odată cu miniaturizarea automobilelor, creșterea performanței echipamentelor electronice și electrice și reducerea greutății echipamentelor mecanice, cererea și cerințele de performanță pentru nailon cresc treptat. Prin urmare, modificarea nailonului pare a fi deosebit de importantă.

Precauții pentru modificarea nailonului

1. Setarea temperaturii butoiului

(1) Deoarece nailonul este un polimer cristalin, are un punct de topire evident. Temperatura nailonului în butoi în timpul injecției depinde de performanța rășinii în sine, de mașină și de forma produsului.

(2) Dacă temperatura materialului este prea ridicată, poate provoca cu ușurință decolorare, fragilitate și apariția firelor de argint. plastic piese, iar dacă temperatura materialului este prea scăzută, acesta se poate întări foarte mult și poate deteriora matrița și șurubul.

(3) În general, temperatura minimă de topire a PA6 este de 220℃, iar cea a PA66 este de 250℃. Din cauza stabilității termice slabe a nailonului, nu este potrivit să rămână în cilindru la temperaturi ridicate pentru o perioadă lungă de timp pentru a evita decolorarea și îngălbenirea materialului. În același timp, deoarece nailonul are o fluiditate bună, acesta curge rapid după ce temperatura depășește punctul său de topire.

2. Setarea temperaturii matriței

(1) Temperatura matriței are un anumit impact asupra cristalinității și contracției la turnare. Temperatura matriței variază între 80 și 120°C.
Alegeți o temperatură ridicată a matriței, cristalinitate ridicată, rezistență crescută la uzură, duritate, modul de elasticitate, absorbție redusă a apei, contracție crescută la matriță, potrivită pentru produse groase; alegeți o temperatură scăzută a matriței, cristalinitate scăzută, tenacitate bună, alungire mai mare, rată de contracție redusă, potrivită pentru produse subțiri cu transparență bună.

(2) Dacă grosimea peretelui este mai mare de 3 mm, se recomandă utilizarea unei matrițe pentru temperatură joasă, la 20~40 ℃. Pentru materialele armate cu sticlă, temperatura matriței trebuie să fie mai mare de 80 °C.

(3) Controlul temperaturii matrițelor în care peretele produsului este subțire și dificil de format sau necesită o cristalinitate ridicată. Dacă produsul necesită un anumit grad de flexibilitate, se utilizează în general controlul temperaturii cu apă rece.

3. Grosimea peretelui produsului

Raportul lungimii de curgere a nailonului este de 150 până la 200, iar grosimea peretelui produsului nu este mai mică de 0.8 mm, de obicei de 1 până la 3.2 mm. În plus, contracția produsului este legată de grosimea peretelui produsului. Cu cât grosimea peretelui este mai mare, cu atât contracția este mai mare.

4. Eșapament

Valoarea de preaplin a rășinii de nailon este de aproximativ 0.03 mm, deci fanta de ventilație trebuie controlată sub 0.025.

5. Alergări și porți

Diametrul orificiului porții nu trebuie să fie mai mic de 0.5t (t este grosimea piesei din plastic). În cazul porților submersibile, diametrul minim al porții trebuie să fie de 0.75 mm.

6. Gama de umplere cu fibră de sticlă

În timpul procesului de turnare a nailonului, scăderea temperaturii matriței, creșterea presiunii de injecție și scăderea temperaturii materialului vor reduce într-o anumită măsură rata de contracție a nailonului, făcând produsul mai predispus la deformare din cauza creșterii tensiunii interne. De exemplu, rata de contracție a PA66 este de 1.5% până la 2%, iar rata de contracție a PA6 este de 1% până la 1.5%. După adăugarea de aditivi din fibră de sticlă, rata de contracție poate fi redusă la aproximativ 0.3%.

Experiența practică ne spune că, cu cât se adaugă mai multă fibră de sticlă, cu atât contracția la turnare a rășinii de nailon este mai mică. Cu toate acestea, adăugarea unei cantități prea mari de fibră de sticlă va duce la plutirea fibrelor la suprafață și la o compatibilitate slabă. În general, adăugarea a 30% are un efect relativ bun.

7. Utilizarea materialelor reciclate

Cel mai bine este să nu se depășească de trei ori pentru a evita decolorarea produsului sau o scădere bruscă a proprietăților fizice și mecanice. Cantitatea aplicată trebuie controlată sub 25%. Aplicarea excesivă va cauza fluctuații ale condițiilor de proces. Amestecul de materiale reciclate și materiale noi trebuie uscat.

8. Instrucțiuni de siguranță

Când porniți rășina de nailon, trebuie mai întâi să porniți temperatura duzei, apoi să încălziți cilindrul. Când duza este blocată, nu îndreptați-o cu fața spre orificiul duzei pentru a preveni eliberarea bruscă a topiturii din cilindru din cauza acumulării de presiune și a cauza pericole.

9. Utilizarea agentului de eliberare

Utilizarea unei cantități mici de agent de demulare poate uneori îmbunătăți și elimina defecte precum bulele. Agentul de demulare pentru produsele din nailon poate fi stearatul de zinc, uleiul alb etc. sau poate fi amestecat într-o pastă și utilizat. Cantitatea trebuie să fie mică și uniformă atunci când este utilizată pentru a evita defectele de suprafață ale produsului. Șnecul trebuie golit atunci când mașina este oprită pentru a preveni ruperea șnecului în timpul următoarei producții.

10. Post-procesare

(1) După formarea produsului este necesar un tratament termic.

Metode utilizate în mod obișnuit: În lichidele cu punct de fierbere ridicat, cum ar fi uleiul mineral, glicerina și parafina lichidă, temperatura de tratament termic trebuie să fie cu 10 până la 20°C mai mare decât temperatura de utilizare. Timpul de tratament variază în funcție de grosimea peretelui produsului. Grosimea este de 10 până la 15 minute dacă grosimea este mai mică de 3 mm, iar grosimea este de 3 până la 20 de minute. Timpul de tratament pentru 6 mm este de 15 până la 30 de minute. Produsele tratate termic trebuie răcite lent la temperatura camerei pentru a preveni regenerarea stresului din produse cauzat de răcirea bruscă. (2) Tratamentul de control al umidității trebuie efectuat după formarea produsului.

Tratamentul de condiționare a umidității se efectuează în principal pe produse cu umiditate ambientală relativ ridicată. Există două metode: una este metoda de condiționare a umidității cu apă clocotită; cealaltă este metoda de condiționare a umidității cu soluție apoasă de acetat de potasiu (raportul dintre acetatul de potasiu și apă este de 1.25:1, Punct de fierbere 121°C).

Metoda de control al umidității cu apă clocotită este simplă, atâta timp cât produsul este plasat într-un mediu cu o umiditate de 65% pentru a obține absorbția de umiditate de echilibru, dar durează mult timp, în timp ce metoda de control al umidității cu soluție apoasă de acetat de potasiu necesită acid acetic la o temperatură de procesare de 80 până la 100°C. Metoda de control al umidității cu soluție apoasă de potasiu depinde în principal de grosimea peretelui produsului, aproximativ 2 ore când grosimea peretelui este de 1.5 mm, aproximativ 8 ore când grosimea peretelui este de 3 mm și 16 până la 18 ore când grosimea peretelui este de 6 mm.