Decuparea particulelor de diferite dimensiuni? Granulare și peletizare

Dimensiunea particulelor se referă la prezența unui anumit număr de particule mari sau mici în produs. Particulele mari sunt particule cu o dimensiune mai mare de 5 mm în orice direcție, inclusiv particule continue. Dacă sita vibratoare este setată să aibă un diametru al ochiurilor de 8 mm pentru cernerea materialelor mari, materialele cu un diametru de 5~8 mm vor pătrunde cu siguranță în materialele produsului prin sita vibratoare în timpul funcționării acesteia.
Particulele mici sunt definite ca particule cu o dimensiune mai mică de 2 mm în orice direcție, inclusiv așchii și particule sparte.
În continuare, analizăm motivele formării particulelor mari și mici.

Motiv

Temperatura de încălzire a șablonului

Uniformitatea temperaturii de încălzire a șablonului afectează în mod direct trecerea ușoară a materialului topit prin canalul de formare al șablonului de granulare. Șablonul utilizat în acest dispozitiv este un șablon de tip canal fierbinte. Uleiul fierbinte la temperatură înaltă este încălzit din interior pentru a menține rășina într-o stare topită bună. Găurile matriței sunt distribuite uniform pe șablon. Numai atunci când viteza de descărcare a fiecărei găuri a matriței este consistentă, se pot decupa particule de dimensiuni uniforme.

Dacă controlul temperaturii este neuniform, debitul materialului în unele găuri ale matriței va fi neuniform. Sub acțiunea tăietorului de granulare, vor apărea particule neregulate de lungimi diferite, afectând serios calitatea produsului. Deoarece sistemul de ulei fierbinte al acestui dispozitiv nu este un design închis, uleiul fierbinte se carbonizează ușor în timpul funcționării. Materialele carbonizate se blochează sau se lipesc ușor de canalul de curgere atunci când sistemul de ulei fierbinte funcționează, provocând o încălzire neuniformă. În plus, din motive de proiectare, conducta de ulei fierbinte este poziționată într-o poziție înaltă. Dacă sistemul de ulei fierbinte nu este etanșat corespunzător, aerul va pătrunde ușor, provocând fluctuații de presiune în sistem și încălzire neuniformă a șablonului.

În plus, atunci când se produc produse cu o rată de curgere scăzută a topiturii, șablonul funcționează mult timp, iar filtrul cu pori mari utilizat va avea inevitabil o cantitate mică de carbură care intră în șablon. Acumularea pe termen lung va duce cu ușurință la blocarea orificiului matriței. Când rășina trece prin orificiul matriței, va avea o rezistență diferită și o viteză diferită prin orificiul matriței, ceea ce va produce particule mari și mici.

Tăietor

Uzura sau ruperea cuțitului poate cauza, de asemenea, particule mari sau mici. Corespunderea presiunii de alimentare a cuțitului cu viteza acestuia afectează direct lungimea particulelor și durata de viață a acestuia. O presiune excesivă asupra cuțitului va duce la accidente de rupere a cuțitului, iar o presiune de alimentare prea mică va duce la întoarcerea cuțitului sau chiar la încurcarea acestuia, afectând serios calitatea peletizării.

Cuțitul este afectat de condițiile de material și de proces și se uzează serios; atunci când funcționează granulatorul de extrudare, sarcina este ridicată și coborâtă prea repede, rezultând schimbări mari de presiune asupra capului de tăiere, iar cuțitul se rupe ușor; în timpul procesului de schimbare a sitei schimbătorului de site, din cauza acesteia, gazul intern nu este evacuat curat, ceea ce face ca gazul rezidual din schimbătorul de site să fie evacuat din șablon în camera de apă, provocând o schimbare mare a presiunii cuțitului. Aceste motive vor duce la deteriorarea stării de funcționare a peletizatorului, iar peletizarea nu va fi suficient de uniformă, rezultând granule mari și mici. Printre acestea, atunci când viteza cuțitului este mai mare decât viteza de descărcare a materialului, va exista o creștere a particulelor mici. Dimpotrivă, atunci când viteza cuțitului este mai mică decât viteza de descărcare a materialului, va exista o creștere a particulelor mari. În prezent, viteza de tăiere a acestui dispozitiv este controlată la 300~600r/min. De fiecare dată când sarcina crește sau scade cu o tonă, se ajustează în sus sau în jos cu 5r/min.

Temperatura apei de răcire este nerezonabilă

În procedura de pornire a unității de granulare, unul dintre cei mai importanți factori care determină succesul pornirii îl reprezintă cele trei combinații simultane de „apă”, „cuțit” și „material”. Adică, cele trei procese de răcire a apei care intră în camera de apă, rotirea capului de tăiere al peletizatorului și descărcarea șablonului trebuie efectuate simultan pentru a asigura o pornire reușită. Setarea temperaturii apei de răcire este unul dintre factorii importanți.

După ce apa de răcire intră în camera de apă, șablonul se răcește rapid, în special jumătatea inferioară a șablonului fiind prima care intră în contact cu apa de răcire. Dacă setarea temperaturii apei de răcire este nerezonabilă, orificiul matriței din jumătatea inferioară a șablonului poate fi blocat pe o suprafață mare. Orificiul matriței blocat va fi dificil de deschis de polimer în producția ulterioară, provocând descărcarea orificiului de descărcare al șablonului. Viteza este inegală, efectul de tăiere este anormal și se formează „granule mari și mici”. Temperatura nerezonabilă a apei de răcire va reduce, de asemenea, durata de viață a frezei.

Alte motive

La fabricarea produselor din polipropilenă cu diferite MFR-uri și conținuturi de cauciuc, este necesară ajustarea parametrilor procesului de operare ai peletizatorului. Dacă parametrii nu sunt setați corespunzător, viteza peletizatorului și spațiul dintre tăietor și șablon vor fi nepotrivite, ceea ce va duce, de asemenea, la o suprafață neuniformă. peletizare, rezultând boabe mari și mici.

Îmbunătățiri

Controlul presiunii cuțitului, controlul temperaturii apei de răcire

Mărimea presiunii cuțitului determină direct calitatea formei granulelor. O presiune excesivă a cuțitului va face ca cuțitul de granulare să fie mai aproape de șablon, ceea ce va cauza uzura cuțitului și chiar accidente de rupere a cuțitului. O presiune prea mică a cuțitului va face ca acesta să se încurce, cuțit cu tampon. Prin urmare, este strict controlată pentru a controla presiunea cuțitului la (0.2 ± 0.05) MPa.
Dacă temperatura apei de răcire este prea scăzută, găurile matriței șablonului vor fi blocate, iar dacă temperatura este prea ridicată, va cauza formarea de particule și granulație continuă. Prin urmare, controlul strict al temperaturii apei de răcire și menținerea acesteia la 50~65℃ poate reduce eficient formarea particulelor mari și mici.

Înlocuiți la timp dispozitivul de tăiere a granulării și valoarea pH-ului apei de răcire

Aciditatea și alcalinitatea apei de răcire vor avea un anumit efect coroziv asupra părții din spate a discului. Deoarece apa de răcire utilizată în acest dispozitiv provine din apă desalinizată, pH-ul = 6 este acid. Prin urmare, pentru a prelungi durata de viață a discului și a preveni ruperea bruscă a acestuia în timpul utilizării pe termen lung, ar trebui să consolidăm monitorizarea discului și să înlocuim lama la timp. De asemenea, se poate adăuga o bază slabă adecvată pentru a modifica pH-ul apei de răcire la un nivel mai neutru, reducând posibilitatea de coroziune.

Consolidarea monitorizării și gestionării zilnice

Pentru a controla aspectul particulelor, se intensifică inspecția formei particulelor în timpul prelevării de probe. În timpul prelevării de probe prin granulare, operatorul trebuie să verifice cu atenție aspectul granulelor. Dacă există granule mari sau mici, trebuie să anunțați prompt personalul de procesare și echipament pentru a verifica și manipula mașina de tăiat. În același timp, contactați personalul de testare pentru a verifica dimensiunea particulelor. Este necesară intensificarea activității de inspecție, iar odată ce se constată prezența particulelor mari și mici, parametrii procesului trebuie ajustați la timp și se calculează rata de deschidere.

(rata de producție × numărul de particule × 1000) ÷ (numărul de lame × viteza cuțitului × 60) = numărul de găuri netede din formulă: rata de producție în kg/h; numărul de particule în g; viteza peletizatorului r/min (numărul de găuri ÷ numărul de găuri din matriță) × 100% = rata găurilor deschise.